大家好，张承辉来为大家解答以上问题。6s现场管理的实施，6S现场管理的实施步骤很多人还不知道，现在让我们一起来看看吧！
1、 从3S开始。
2、 如前所述，要想成功实施6S现场管理，首先要从最基础的3S(整理、整改、清洁)入手，3S之后再逐步向清洁、自律、安全推进。
3、 因为，在现场，对某些物品或工作进行分类整理是第一步；然后，我们再决定这些物品放在哪里，如何保管，在此基础上如何控制和整理。根据以上内容，因地制宜决定整理整改的方法，不必要的物品先清除，再进行彻底清理。
4、 以上是实施6S现场管理最基本的步骤，一开始可能并不完美。可以不断补充实施过程，最终满足企业实际情况的要求。当然，这需要我们动员全体员工想办法，为实施6S现场管理打下坚实的基础。
5、 2.遵守规定。
6、 其实遵守规则并不是那么简单。虽然道理很简单，但在很多情况下并不那么令人满意。在整理的现场，我们经常能听到诸如“这种事再也不会发生了”、“够了”、“因为实在没办法，我们只好这样了……”之类的理由。把他们应该做的事情放在一边很头疼，因为有时候他们的理由也不是没有道理的，有些看起来很客观。
7、 但是，只要我们认真去想，只要发挥主观能动性，有很多事情是可以完成的。问题的关键是缺乏遵守法规的自觉性。因此，必须教育员工遵守工厂的所有规定，这不仅是6S现场管理的要求，也是企业管理成功的必要条件。
8、 我们可以从以下几个方面对员工提出要求：
9、 (1)按时完成任务，不承诺拖延时间；
10、 (2)开始和完成所承担的工作；
11、 (3)所有工人都应清楚工作现场的配置；
12、 (4)工作现场设备和部件的清洁度应由所有员工掌握；
13、 (5)所有工作人员应了解现场使用和退货的方法和相关规定，并应遵守。
14、 3.避免重复劳动造成的浪费。
15、 就是把必要的东西整理整顿在适当的地方的原则。如果到处都是没用的东西，会增加分拣的难度，造成人力的浪费。
16、 “整理”和“整顿”形成重复性工作造成浪费的根本原因很容易理解和重视，但有一种浪费往往被忽视，那就是不必要地提高产品质量；无偿使用优质材料；不必要地提高加工精度造成的浪费。这些习惯性的做法并没有因为披上了“提高产品质量”的外衣而被重视，这就需要对提高产品质量的必要性有新的认识。
17、 它可以按照下列步骤进行：
18、 (1)选择的材料和尺寸是否浪费，加工精度是否不必要的高，应重新确认；
19、 (2)设计中不会考虑产品不必要的性能；
20、 (3)减少对产品质量和性能没有影响的加工工序；
21、 (4)提高原材料的利用率；
22、 (5)讨论阻碍优质生产因素的重要性和处理方法；
23、 (6)创造生产部、设计部和技术部共同讨论的机会。
24、 5S中，精简是无效的，重点是整理现场不必要的物品。整个公司最大的问题就是仓库分拣的问题。更何况，判断和处理“是否需要”在“仓库安排”中是不可或缺的。“整理”和“整顿”之所以有时做得不好，很大程度上是因为不清楚是否需要、何时需要这些东西。尤其是目前不需要，但很难区分未来可能需要的物品。但我们要做的只是明确规定，现场不需要的物品中的“次品”、“废品”、“长期闲置的晶体”要指定专门的区域进行放置。
25、 如果我们检查一下工作现场的人力安排或者物品摆放，会发现有很多浪费的地方，比如拣货、摆放、找物品等间接操作，很多地方需要改进。如何将这些浪费减少到最低限度以提高工作效率是我们应该认真研究的课题，而6S现场管理就是方法之一。
26、 为高效开展手术，应充分安排手术场地，充分利用手术准备时间，并考虑手术的连续性。当然，不能向与会者承诺开会迟到。
27、 在工作现场翻来覆去找东西是因为不知道在哪里。在工作现场，我们根据6S现场管理的要求制定了各种规章制度。只要我们遵守规章制度，就一定会避免这些情况。
28、 在工作现场，时间对企业来说是最重要的，时间就是金钱。现在制造业缩短了从设计到成品完成的时间，让效率决定竞争。从某种意义上说，是由时间决定的。领先一步就能占领制高点，占据主动。
29、 拖延的原因有很多，如组织原因、工作方法、人为原因等。一定要找出原因，找出对策。
30、 发现问题时，请遵循以下步骤：
31、 (1)在运行初期找出程序中浪费时间的原因；
32、 (2)改进和纠正产生废物的操作和方法；
33、 (3)制定计划时，要明确掌握所需的人员、设备、材料和时间；
34、 (4)寻求有效的操作方法，改进原有流程；
35、 (5)在日常工作中，让员工利用轮班工作来寻求最佳的工作方法。
36、 一般来说，计划的延迟是在没有准确把握人员、设备、资源、时间等重要因素的情况下，想当然地制定计划的结果。比如合作厂家延迟了供应房，但是所需材料拿不到，等等。所以在安排时间的时候，要严格制定计划，不能出任何差错。
37、 浪费有一个大家都很关心的重要因素，就是成本。企业分拣活动的质量是基于对成本的判断。因此
38、加强员工的成本意识要从以下几点做起：
39、(1)明确制造的产品零部件和材料的单价；
40、(2)明确每个人的人工费用的成本和时间单价；
41、(3)设备的损耗等费用对固定资产的影响；
42、(4)提高生产率和质量对成本的影响。
43、值得一提的是，要防止有化公为私的行为。例如：用公司的电话办私人的事情；将企业的办公用品甚至价值很高的物品拿回家使用，而且不还等等。这些现象在一些企业中很普遍，而我们有的企业领导对此却不以为然，认为这些是小事情，假如对这一类事情都斤斤计较的话是否显得太“小气”，殊不知“涓涓小流汇成江河”“千里江堤溃于蚁穴”，让这一现象任其发展的话，便会给企业带来很大的成本浪费。
44、谁都知道应该努力降低成本，要将其作为努力的方向就要作好两方面的工作：一是降低既定价格；二是加强企业整理，即现场整理。
45、四作业场地合理安排利用
46、在整理和整顿的原则中，有一条是尽可能地减少空间和空地的浪费，假如对这些空闲的地方进行了清理，就能减少存放的材料，或缩短取放的时间，只有经过整理，才能区分出对物品是否集中整理或分散整理。所以，要减少空闲的地方就要对物品有效地进行整理和整顿，以提高场地的利用率。
47、减少空闲地方的基本步骤：
48、(1)要决定将什么物品放在什么位置，即定位；
49、(2)要决定放置多少数量，即定量；
50、(3)要决定以什么样的状态放置，即探讨节省空间的放置方法；
51、(4)拿取的物品，如工具工装夹具等在使用完后能很快地放回原处。
52、减少空间和空地的浪费要点是对现场再进行一次检查，最大限度地利用空闲的地方，检查时要考虑以下几点：
53、(1)人移动的距离能否再短—点；
54、(2)人的移动次数能否再少一点；
55、(3)材料和零件的搬运距离能否再短一点；
56、(4)搬运的次数能否再少一点；
57、(5)不同的物品能否合放在一起；
58、(6)在数量大，使用次数多的物资能否少放置一些，生产也能正常运行；
59、(7)必备的物品无沦放置在什么地方都能明白无误；
60、(8)在作业现场和工序之间的信息传递能否更好一些；
61、(9)在作业的中心能否看见主要设备和工序的全貌；
62、(10)能否将几个作业现场所必要的通用物资和设备集中起来；
本文到此结束，希望对大家有所帮助。