1、表面处置，表面处置根据甲方的请求，采用喷砂办法进行除锈。除锈等级到达Sa2.5级完整除去金属表面的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，可见的暗影条纹、斑痕等残留物不得超过单位面积的5%。钢材表面无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物任何残留的痕迹应是点状或条状的轻微色斑。基层经除锈后的表面粗糙度设计请求到达40-65μm，与防腐涂料底漆的厚度相适应。喷砂处置：于表面处置的紧缩空气必需有足够的压力和蔼量，并且不能含油和水。磨料应干燥、无油、无灰尘和其它污染物。再回收应用的磨料应清洁，并具有恰当的尖角，无锈、无可见的磨损磨料，磨料硬度为4莫氏，其它的形状、相对密度、容积密度、反复应用问题上应符合规范的请求。喷砂作业区不许可靠近涂漆作业区，以防止湿漆膜被灰尘和磨料污染。如场地条件限制喷砂作业区和涂漆作业区不能离开，必需在喷砂作业停止并且等灰尘下降后能力进行涂漆作业。喷砂处置前，所有的焊接凸部，毛刺和表面凸部需打磨得光滑平整，所有的焊渣都必需清算清洁。表面预处置完毕，并经检验及格后应立即进行涂敷作业，以免产生再生锈。如果表面已涌现返锈，应进行喷砂处置，无法喷砂的地位可以用手工机械除锈要到达St3。
2、油漆喷涂,本工程采用移动式管道内壁液体涂料离心喷涂机施工。一底二面施工，每喷下一层油漆前均需用空气吹尽管内杂物灰尘。由电柜掌握喷涂机在管内主动前进，行至管端停滞，喷头在管外开端喷射，雾化正常后开动小车匀速向后活动，使油漆均匀喷涂于管壁。严厉掌握出漆量及移动速度等各参数，使漆膜均匀，厚度到达设计请求，单层干膜厚度30-40um。依据涂料固体含量肯定相应湿膜厚度，用湿膜仪掌握湿膜厚度以到达掌握干膜的目标，发明问题及时调剂各项参数。底漆须实干后方可涂面漆，一般为24小时，依据气温可进行调剂，二面之间间隔可为8-12小时。每道漆喷完后须作检测，及格后方可进行下道工序。管道两端空出8公分，以便焊接补口，此区域不得涂漆。每道油漆涂覆完毕都必需经甲方及监理检验及格后方可进行下道工序施工。三道油漆完毕，进行总体外观及厚度检验，总厚80-120um，外观须均匀，发明问题及时修整直至符合实际请求，然后两端封盖待运。管道外壁涂刷施工。用紧缩空气、吸尘器等扫除清洁金属构件上的灰尘等。然后用高压无气喷涂机喷涂第一道底漆，干燥后喷涂第一道面漆、第二道面漆。
3、整体喷涂作业,为避免配比掌握不当或机械故障造成更大的事故后难于处置，开机时必需先试喷，待正常后转入正式喷涂。喷涂时应自上而下环状喷涂，喷涂要均匀，连接处不应有显著差异，要均一过渡。罐内即使在喷涂正常的情形下，也应备有废料桶，以备消除故障或转移方位时向里喷料，在开机喷涂后不应立即关闭喷枪，以免喷涂机固化报废。